Честно скажу, есть статьи из разряда «смотрите что я сделал и вы можете так же». Данная статья из разряда «а вот смотрите что у меня есть и не надо это повторять». Во-первых, это тяжело повторить. Во-вторых, некоторые решения я бы переделал по-другому, но не буду, ибо уже лень. Работает и не трогай. В-третьих, это будет одна статья, которую я буду дополнять по мере постройки. Так сказать история использования одних и тех же деталей для конструирования разных штук 🙂
В статье в основном будет больше видео и фото чем рассказов как, где, куда и зачем.
Изначально детальки (рельсы+каретки) покупались 8 лет назад аж на ебее и готовились для сборки 3д-фрезера своими руками. Хороший контроллер шаговых двигателей (он до сих пор стоит 11000руб), шаговики NEMA23 которые 76мм 3А. Дури столько, что мог согнуть отвертку, попавшуюся на пути движения каретки. А на портал можно было сесть верхом — без проблем меня передвигал. Для увеличения жесткости и веса — весь алюминиевый профиль внутри был залит эпоксидкой с цементом. С вибрацией проблем не возникало. И этот фрезер даже был собран и даже работал.
На него устанавливались разные жужжалки, начиная от гравера 120Вт и заканчивая 300Вт-ной сверлилкой для плат и 800Вт-ного шпинделя для фрезерования. Пробовал выполнять разные задачи от сверления и резки текстолита до обработки алюминия. Где-то не хватало точности (трапецидальные винты — зло. берите ШВП), где-то жесткости (алюминиевая рама), но это уж если совсем придираться. Тут надо понимать, что сделать профессиональный инструмент возможно только используя еще более профессиональный инструмент. Иными словами, чтобы хорошо сделать ЧПУ-станок — нужен еще один ЧПУ-станок 🙂
Потом я по работе занялся 3д-печатью и подумал, а не собрать ли мне свой 3д-принтер ? Так фрезер был разобран.
Первым делом я конечно отрисовал задумку в 3д-максе вплоть до мельчайших деталей. Просто всё… моторы, ремни, шестерни, зазоры, отверстия крепления, уголки, держатели, подшипники, шайбы, регулировки, натяжители и.т.д.
Заказал алюминиевый профиль, напечатал все детали на 3д-принтере (сейчас это модно, печатать 3д-принтер на 3д-принтере :)), и начал собирать конструкцию.
Ось Z предполагалось сделать из строительных шпилек М20 и это было главной ошибкой.
Нет, всё в итоге поехало и работало, но после скоростей по осям X и Y…
точнее после того, как я увидел на что способны обычные NEMA17, подключенные к хорошим драйверам и 27в питанию…
ось Z из строительных шпилек на фоне рельсовых X/Y была явно не фен-шуйной и срочно требовала переделки. Были заказаны трапецидальные винты 12мм с шагом 2мм и 4 бронзовые гайки к ним. Винты были обработаны на токарном станке в те же размеры что и шпильки. Менять ничего кроме шпилек на винты не пришлось.
Дальше особо не фотографировал, ибо занялся электроникой, прошивкой и подогревом стола, о котором есть отдельная статья вот тут.
В итоге ось Z, не смотря на чудовищный (по меркам 3д-принтеров) вес в шесть! с лишним килограмм (рама+стекло 610х480х6мм) весьма неплохо поехала даже с нагрузкой в виде катушки пластика 3кг. Скорость 18мм/сек выставлена завышенная. В реальности конечно сделаю поменьше. Мотор по Z один единственный, крутит замкнутый ремень 2.2 метра длинной. Запитан от 27в 3А.
Продолжение следует прямо здесь…